加工中心之所以销量逐年递增，除了精度方面的因素，就是效率了，我们知道加工中心一次装夹后，可连续完成钻、镗、铣、铰、攻丝等多种工序，系统会根据加工工件自动更换刀具、自动对刀、自动改变主轴转速、进给量等，所以就大大减少了工件装夹时间、测量和机床调整等辅助工序时间，对加工形状比较复杂，精度要求较高，品种更换频繁的零件其便捷和工艺效果都是很客观的。那么影响数控加工中心切削速度的主要原因有以下几点：

1、工件材料。工件材料硬度高低会影响刀具切削速度，同一刀具加工硬材料时切削速度需降低，而加工较软材料时切削速度可以提高。c．刀具寿命。刀具使用时间（寿命）要求长，则应采用较低的切削速率。反之，可采用较高的切削速度。

2、刀具材质。刀具材料不同，允许的最高切削速度也不同。高速钢刀具耐高温切削速度不到50m／min，碳化钨刀具耐高温切削速度可达100m／min以上，陶瓷刀具的耐高温切削速度可高达1000／min。　　

3、刀具的形状。刀具的形状、角度的大小、刃口的锋利程度都会影响切削速度的选取。

4、切削深度与进给量。切削深度与进给量大，切削抗力也大，切削热会增加，数控机床故切削速度应降低。　

5、切削液使用。在切削时使用切削液，可有效降低切削热，从而提高切削速度。

另外如果数控机床时高岗高效主轴单元的，就可以提高切削速度，反之就需要降低切削速度。